Kontakt
IPS Implants®

Individual Patient Solutions

IPS Implants®

Für jeden Patienten die richtige Wahl „nach Maß“

Patientenspezifische Implantate, Planungshilfen und anatomische Modelle werden mit den neuesten Fertigungstechnologien aus verschiedenen
Materialien hergestellt. Dank computer-basierter Planung und funktionalisierter patientenspezifischer Implantate kann die präoperative Planung in bisher ungekannter Präzision im OP umgesetzt werden.
    
Basierend auf einer potenziellen Planung in unserer Software IPS CaseDesigner® und der weiteren Fallbehandlung und -kommunikation im IPS Gate® erhalten Sie schließlich ein nach Ihren Wünschen hergestelltes IPS-Implant. Dadurch liefert die IPS-Produktfamilie einen vielfältigen Service rund um das patientenspezifische Implantat.

IPS Implants®

Video ansehen
Individual Patient Solutions (IPS®) von der KLS Martin Group
IPS Implants® Preprosthetic

IPS Implants® Preprosthetic
 

  • Funktionsstabile, dentale Sofortrehabilitation
  • Keine Knochenaugmentation notwendig
  • Ortsferne Fixierung von der Weichgewebe-Durchtrittsstelle des Pfostens
  • Deutliche Reduzierung der Behandlungsdauer
  • Sofortige postoperative Belastung möglich
IPS Implants® Orthognathics

IPS Implants® Orthognathics

  • Additiv gefertigte Implantate, Bohr- und Markierungslehren oder Splinte, aufbauend auf individuellen Patientendaten
  • Orthognathe Fallplanung mittels Planungssoftware IPS CaseDesigner®
  • Gezielte Vorbestimmung der Befestigungen in anatomisch verlässlichem Umfeld und der einzusetzenden Osteosyntheseschrauben
IPS Implants® Cranium

IPS Implants® Cranium

  • Vielseitige Materialauswahl: Additive Manufacturing Titan (AMTi), Polyetheretherketon (PEEK), Titan Mesh oder Solid Titan
  • Komplette Gestaltungsfreiheit der Implantate durch additive Fertigungstechnologie, osteokonduktive Designs möglich
  • Optional sind Markierungslehren für eine exakte Passung des Implantats auf den Defektbereich verfügbar 
IPS Implants® Midface Orbita

IPS Implants® Midface Orbita

  • Additiv gefertigte Implantate, aufbauend auf den individuellen CT-Daten des Patienten
  • Spiegelung der intakten Knochen und Angleichung an das vorherrschende anatomische Umfeld
  • Anbringen von Einführungsvektoren, Navigationsmarkern und Tiefenmessern
  • Drainagefunktionen zum ungehinderten Abfließen von Hämatomen
  • Atraumatischer Implantatrand ermöglicht weichgewebeschonendes Einbringen
IPS Implants® Mandible Reconstruction

IPS Implants® Mandible Reconstruction

  • Additiv gefertigte Implantate, aufbauend auf den individuellen CT-Daten des Patienten
  • Optimierung der Transplantathebung aus der Fibula, Scapula oder Iliac Crest mit Hilfe von passgenauen Bohr- und Markierungslehren
  • Spiegelung der intakten Knochen und Angleichung an das vorherrschende anatomische Umfeld
  • Bestmögliche dreidimensionale Passgenauigkeit

Generative Fertigungsverfahren,
Additive Manufacturing

Selective Lasermelting

Selective Lasermelting (SLM) ist ein 3D-Druckprozess im Kontext der generativen Fertigungsverfahren. 

Titanpulver wird in einer Hochdruckkammer mit Hilfe einer Rakel oder Rolle in eine Arbeitskammer befördert. Ein Laserstrahl wird über einen Spiegel in die Arbeitskammer reflektiert und trifft dort auf das Titanpulver. Das Auftreffen des Laserstrahls bringt das Pulver zum Schmelzen (daher der Begriff Lasermelting) und verdichtet es so. Nachdem der Laser eine Arbeitsebene abgearbeitet hat, wird die Arbeitsplattform (Tisch) abgesenkt und eine neue Schicht von Titanpulver aufgetragen. Dadurch wird das Werkstück Schicht um Schicht additiv gefertigt. Da die Leistungsdichte des Lasers extrem hoch ist, entstehen hochverdichtete dreidimensionale Werkstücke.

Dieses Fertigungsverfahren ermöglicht die Herstellung patientenspezifischer Implantate aus additiv gefertigtem Titan.
 

Selective Lasersintering und Stereolitografie

Auch Selective Lasersintering und die Stereolitografie zählen zu den generativen Fertigungsverfahren. Selective Lasersintering (SLS) folgt demselben Funktionsprinzip wie das Selective Lasermelting mit dem Unterschied, dass als Ausgangsmaterial alle Materialien, die sich thermoplastisch verhalten, eingesetzt werden. Kunststoffpulver (z.B. Polyamid (PA)) ist ein häufig verwendetes Material. Mit dieser Methode werden Bohr- und Markierungslehren oder anatomische Modelle hergestellt.

Bei der Stereolitografie (SLA) befindet sich das Werkstück in einem Flüssigbad aus Photopolymer (z. B. Epoxidharz), in das es nach und nach tiefer abgesenkt wird. Bei jedem Schritt fährt ein Laser über den Ausgangsstoff, um ihn in dünnen Schichten auszuhärten, damit die gewünschte Form geschaffen werden kann.

Das Stereolithografie-Verfahren ist das bisher am längsten genutzte 3D-Druck-Verfahren mit der Konsequenz, dass auf große Erfahrungswerte aufgebaut werden kann. In der Regel wird dieses Verfahren zur Herstellung von anatomischen Modellen verwendet.

Konventionelle Fertigungsverfahren

Konventionelle Fertigungsverfahren

Implantate aus PEEK, Titan Mesh und Solid Titan werden mit bewährten konventionellen Fertigungsverfahren hergestellt.
Darunter versteht man Tiefziehen, Fräsen, Drehen oder Zerspanen.    
 

Werkstoffe der IPS Implants®

Additive Manufacturing Titanium

Komplett freie Oberflächen können ohne Werkzeuge und Vorrichtungen erstellt werden. Es bestehen bislang ungekannte Möglichkeiten in der Oberflächengestaltung.
Umformungsprozesse werden nicht mehr benötigt.

Werkstoff: Ti-Legierung Ti6Al4V

Spezifiziert nach: ASTM F136 -02a (ELI Grade 23)

Sterilisation:     Dampfsterilisation bei 132 °C
EN 285 / ANSIA / AAMI / ISO 11134 – 1993

Vorteile: 

  • Komplette Gestaltungsfreiheit des Werkstoffs und seiner Oberfläche
  • Exakte Passgenauigkeit
  • Hohe Stabilität
  • Offene Strukturen sind möglich
  • Schnell

Einschränkungen: 

  • Ggf. sind Revisions-OPs nur unter erhöhtem Aufwand möglich
  • Intraoperatives Zuschneiden nahezu nicht möglich

PEEK - Polyetheretherketon

Kurzinfo: PEEK ist ein hochfester, temperaturstabiler Hochleistungskunststoff. Dank seiner physikalischen Eigenschaften, die dem menschlichen kortikalen Knochen ähneln, ist er der am häufigsten eingesetzte Kunststoff in der Orthopädie. Erhältlich in geschlossener oder vorgebohrter Ausführung.

Werkstoff: Polyetheretherketon

Spezifiziert nach: ISO 10993, ASTM F 2026

Sterilisation:     Dampfsterilisation bei 132 °C
EN 285 / ANSIA / AAMI / ISO 11134 – 1993

Vorteile: 

  • Sehr elastisch, gleichzeitig aber sehr hart und widerstandsfähig
  • Optimale Schutzfunktion für den Patienten
  • Keine erhöhte thermische Sensibilität
  • Geringes Gewicht
  • Beständig gegen Gammabestrahlung und MRT-Aufnahmen
  • Geringe Artefaktbildung auf Röntgenbildern
  • Dreidimensionaler Knochenersatz

Einschränkungen: 

  • Nur bedingtes Anlagerungspotenzial von Zellen
  • Intraoperatives Angleichen oder Zuschneiden ist nur unter erhöhtem Aufwand möglich
  • Benötigt Osteosyntheseplatten zur Fixierung
     

Titanmesh

Im Vergleich zu konventionellen Osteosynthesematerialien wird Titanmesh dreidimensional tiefgezogen. Ein spezielles thermisches Verfahren sorgt für ein geschlossenes Materialgefüge und für beste mechanische Festigkeit. Das Mesh ist formstabil und nicht vorgeschädigt. Titanmesh hat sehr gute Biokompatibilität und bietet Anlagerungspotenzial für Knochenzellen.

Werkstoff: Reintitan

Spezifiziert nach: ISO 5832-2, ASTM F 67

Sterilisation:     Dampfsterilisation bei 132 °C
EN 285 / ANSIA / AAMI / ISO 11134 – 1993

Vorteile: 

  • Beste Biokompatibilität, beste Vaskularisation
  • Vorteilhafte mechanische Eigenschaften
  • Einfache Endadaption auch während der OP möglich
  • Gute Zuschneide-Eigenschaften 
  • Anlagerungspotenzial für Knochenzellen
  • Optimales Material bei betroffenen Nasennebenhöhlen 
  • Vergleichsweise günstigeres Preisniveau
  • Keine Osteosyntheseplatten zur Fixierung benötigt

Einschränkungen: 

  • Kein dreidimensionaler Knochenersatz
  • Bedarf an Werkzeugen

Solid Titan

Solid Titan ist eine hochfeste Rekonstruktionsalternative zu Titanmesh. Auch wenn es in den vergangenen Jahren weitgehend von Titanmesh verdrängt wurde, bietet es in bestimmten Einsatzgebieten einige Vorteile – z.B. in Bezug auf die mechanische Schutzfunktion.

Werkstoff: Reintitan

Spezifiziert nach: ISO 5832-3, ASTM F 67

Sterilisation:     Dampfsterilisation bei 132 °C
EN 285 / ANSIA / AAMI / ISO 11134 – 1993

Vorteile: 

  • Hochfeste Rekonstruktionsalternative
  • Beste mechanische Schutzfunktion
  • Komplette dreidimensionale Nachbildung des Defekts unter Berücksichtigung der Knochendicke
  • Keine Osteosyntheseplatten zur Fixierung benötigt

Einschränkungen: 

  • Erhöhte thermische Leitfähigkeit
  • Nachträgliches Anbiegen nicht möglich
  • Nachträgliches Zuschneiden nicht möglich

In sechs einfachen Schritten zu Ihren IPS Implants®

Der erste Schritt zur Erstellung Ihres IPS Implants® beginnt mit der Fallerstellung im Upload- und Kommunikations-Portal IPS Gate®, in dem die Patientendaten und sonstige fallbezogenen Informationen hochgeladen werden.

Im Anschluss an die erstellte Anfrage werden die Daten auf ihre Qualität hin von einem IPS-Entwickler geprüft. 

Unter der Prämisse, dass es sich um qualitativ hochwertige Daten handelt, beginnt er daraufhin mit der Fallvorbereitung und erstellt ein erstes dreidimensionales Modell. Basierend auf potenziellen Informationen und Wünschen zur Fallplanung, die vom Anwender vorab bereitgestellt werden können, bereitet der IPS-Entwickler die Fallplanung vor.
Über das Chat-Modul im IPS Gate® (alternativ: E-Mail) findet daraufhin die Kommunikation zwischen dem klinischen Anwender und dem IPS-Entwickler statt. Zusammen werden nun die Fallplanungen und Produktdesigns besprochen, angepasst und ggf. überarbeitet. Dies geschieht entweder mittels gemeinsamen Online-Web-Meetings oder via Einzeichnungen des Chirurgen.

Wenn der Anwender schließlich mit der im 3D-PDF oder Case Report (PDF) dargestellten Fallplanung einverstanden ist, unterschreibt er die schriftliche Verordnung, um das Design zur Produktion freizugeben. Simultan erhält er das wirtschaftliche Angebot und bestätigt dieses durch Senden der offiziellen Bestellung. Folglich wurde der Fall sowohl technisch als auch ökonomisch akzeptiert und bestätigt.

Im Anschluss an die Fertigung wird das Produkt auf schnellstem Wege rechtzeitig zum Anwender verschickt.
 

Rechtliche Grundlagen für IPS Implants®

Gemäß den Vorschriften des MPG § 3 Satz 8  ist eine Sonderanfertigung ein Medizinprodukt, das nach schriftlicher Verordnung nach spezifischen Auslegungsmerkmalen eigens angefertigt wird und zur ausschließlichen Anwendung bei einem namentlich benannten Patienten bestimmt ist. Aus diesem Grund wird für jeden Fall eine eigene Anfrage benötigt. 

Bei der schriftlichen Verordnung handelt es sich um die Freigabe des technischen Angebots (Design der Produkte). Diese ist vom Anwender simultan zur erforderlichen Bestellung des wirtschaftlichen Angebots unterschrieben einzureichen, wenn er mit der von ihm gewünschten Fallplanung einverstanden ist.

Ohne dieses zwingende regulatorische Dokument ist ein Versand grundsätzlich nicht zulässig.
 

Häufig gestellte Fragen

Mehr entdecken